1、≥1t/h的生產、采暖鍋爐這部分鍋爐一般為機械燃燒方式，燃燒，尾部安裝除塵設備。在運行管理好的情況下，能達到O鍋爐大氣污染物排放標準。其中1～<10t/h的燃煤鍋爐，多采用多管旋風除塵器，除塵效率一般在90％～95％，對細微粉塵的分級效率dc50在5μm左右；≥10t/h的燃煤鍋爐，多采用麻石文丘里水膜除塵器，除塵效率一般在95％以上，對細微粉塵的分級效率dc50在3μm左右。

　　2、茶浴爐、公福灶、炊事民用小煤爐這些爐灶量大面廣，又是低煙囪排放，鍋爐燃燒效率低。近幾年來，這些小爐灶，在大城市采用改變燃料結構及改燒型煤，減少了污染物的排放。但是在中小城鎮，特別是農村，民用采暖、炊事仍直接燃用原煤，污染物排放。

　　3、工業用爐窯主要用于加熱，鍛造、烘干、型砂，多為手燒爐，因此在加煤、捅火階段，黑煙滾滾。近幾年雖然在能源結構改造方面做了大量工作，但在許多地區，這部分爐窯的排煙濃度大，林格曼黑度在二級以上，仍急待窯爐污染治理設備。

　　眾所周知，SO2對人體健康，植物，紡織品，建筑材料，歷史古跡等都具有嚴重的危害性，還能造成“酸雨”現象，使環境酸化，破壞生態環境。我國SO2主要來源是燃煤，中國是O上O大的煤炭生產國和消費國，煤炭占一次能源消費總量的75%。據O環境監測部門的統計，1990年排放SO2約1622萬噸，1995年排放SO2約為2370萬噸，1998年排放SO2約2091萬噸，近年來，隨著O對SO2污染控制的重視，排放量雖有所下降，但我國仍是OSO2排放量的主要大國。SO2主要來源是燃煤，占總排放量的90%左右，而且這里面大部分是來自工業燃煤。采取適當的脫硫方法對解決我國工業脫硫問題和“兩控區”建設至關重要。

　　二氧化硫的控制技術基本上可以分為三類:燃燒前脫硫、燃燒中脫硫及燃燒后脫硫即煙氣脫硫，目前煙氣脫硫被認為是控制SO2排放的O行之的途徑。

　　國內煙氣脫硫除塵產業有待大跨步提高

　　面對當前二氧化硫排放量的增加，煙氣脫硫除塵成為是當前環境污染治理的工作。客觀而言，近年來我國煙氣脫硫除塵產業化取得了重大進展，呈現出以下特點：

　　首先，我國脫硫除塵設備國產化率達90%以上，石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝中的關鍵設備O已具備和生產加工能力，是擁有自主知識產權的煙氣脫硫主流工藝技術。其次，各種煙氣脫硫技術在我國了發展，石灰石-石膏濕法脫硫、海水脫硫法、脫硫除塵一體化、旋轉噴霧干燥脫硫除塵、電子束法等多種煙氣脫硫工藝技術在我國實際應用。其中，石灰石—石膏濕法煙氣脫硫除塵技術是我國的主流工藝技術。再次，煙氣脫硫除塵工程總承包能力已基本能夠滿足O火電廠煙氣脫硫工程建設的需要；且由于煙氣脫硫設備國產化率大幅度提高、市場競爭等因素，我國煙氣脫硫工程的造價大幅度降低。

　　脫硫除塵、污泥焚燒、污水處理、煙氣脫硫除塵等環保工藝在O近幾年的悄然興起是有客觀原因的，與我國重工業的發展密不可分。煤的燃燒和利用引發的資源和環境問題，已成為制約我國國民經濟和社會可持續發展的一個重要影響因素。鑒于煙塵和二氧化硫為主要污染物的煤煙型污染是我國大氣污染防治的重要內容，因此，脫硫除塵技術的顯得重要。

　　我國的脫硫除塵產業不斷發展，脫硫設備和脫硫廠家不斷增多，脫硫工藝和脫硫技術也隨著不斷進步，目前O的脫硫工程在不斷完善，O的除塵技術主要有袋式除塵、機械式除塵和電除塵等三種；脫硫技術主要有濕法脫硫、干法脫硫和半干法脫硫。在脫硫工藝的實際應用上，O除塵主要以袋式除塵器和靜電除塵器為主；脫硫工藝主要以濕法脫硫為多。

　　但是我們還應該清醒的看到，雖然脫硫除塵、污泥焚燒、污水處理、煙氣脫硫除塵器等環保工程項目在我國獲得不斷發展，但是發展速度還不是很快，脫硫除塵產業還有很大的市場發展潛力，此外，我國環境污染的現狀也不容樂觀，客觀上也要求脫硫除塵產業大踏步前進，為我國的環保事業做出貢獻。

　　燒結機煙氣脫硫技術的動態與進展

　　鋼鐵企業二氧化硫的排放主要是燒結機頭廢氣，約占鋼鐵企業二氧化硫總排放量的四分之三。我國到目前為止還沒有成熟的燒結脫硫技術，企業在建設燒結機時就沒預留位置，二氧化硫尾氣直接排放，造成嚴重污染。我國多數鋼鐵企業的二氧化硫排放量只能達到2kg/t鋼的水平，遠低于Olkg/t鋼的標準。因此，組織有關企業進行煙氣脫硫技術攻關迫在眉睫。

　　在現有的較為成熟的煙氣脫硫技術中，石灰石-石膏法和其他各類濕法洗滌系統占脫硫設備的83%；噴霧干燥法占10%；可及聯合脫硫脫硝法占4%；吸收劑噴射法占3%。

　　隨著人們環保意識的加強，環保標準越來越嚴格。為了降低投資及成本，提高脫硫效率，近年來各國投入了大量人力、物力，經濟、O的實用脫硫新工藝，比較有代表性的新型脫硫除塵器技術主要有以下幾種：

　　(1)煙氣脫硫法

　　這種方法是日本千代田化工建設公司的O技術。核心是射流沸騰反應器，煙氣以沸騰狀通過漿液，發生反應，省略了再循環泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置，其投資比石灰石-石膏系統低50%~75%。

　　(2)脈沖電暈等離子體法

　　這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應器中形成等離子體，產生電子。它可以省去昂貴的電子束加速器，同時具有工藝設備簡單、操作簡便等優點。目前已建成14000m3/h的試驗裝置，能耗12~15kWh/m3。（3）燒結機頭脫硫技術

　　日本新日鐵公司于1987年在名古鋼廠的3號燒結機中設置了一套選用活性炭吸附的燒結煙氣脫硫、脫硝設備(煙氣量：90萬m3/h)，建設投資約為55億日元(折合人民幣4.2億元)，年運行費用10億日元(折合人民幣7700萬元)。經過的運行，發現該裝置不僅可以同時實現較高的脫硫率()和脫硝率(40%)，而且具有很好的除塵效果。此外，還發現使用廉價的活性焦炭，也完夠達到要求的效果。現在名古屋鋼鐵廠的1號、2號燒結機也已安裝該處理裝置(煙氣量：130萬m3/h)。

　　活性炭吸附脫硫、脫硝原理是：燒結含硫煙氣通過除塵器除塵后經鼓風機和升壓鼓風機送入移動層吸收塔，并在吸收塔入口處添加脫硝所需的氨。吸附了硫酸和銨鹽的活性炭送入脫離塔，經加熱至400℃左右即可解吸出二氧化硫，送往派生品回收裝置，可利用它生產硫磺或濃硫酸；后的活性炭經冷卻篩去雜質后送回吸收塔進行循環使用。

　　值得指出的是，目前我國冶金企業進行燒結煙氣脫硫，在學習O上的燒結煙氣脫硫的基礎上，新的燒結煙氣脫硫技術正在實踐階段。

　　采用循環流化床技術對鞍鋼燒結機機頭廢氣（5000m3/h）進行了煙氣脫硫工業性試驗。由燒結機風箱引出的煙氣（SO2濃度范圍為300～500mg/m3），經預除塵器和加壓風機，以速度經過氣流分布板進入流化床，使床內吸收劑顆粒（CaO）處于流化狀態，床內兩相流噴嘴不斷噴出50～80mm液滴，使吸收劑表面濕潤，表面潤濕的吸收劑與煙氣中SO2化學反應而達到脫硫目的。吸收劑粒子在流態化磨損過程中，表層得以不斷更新、脫落的表層粒子隨凈化煙氣離開流化床，經氣固分離器分離收集重返流化床循環使用。

　　工業性試驗結果表明，流化床內氣體含濕量（床內噴液量）、床重、床速是影響脫硫效率和裝置壓力損失的主要因素。隨床內氣體含濕量增大、床重增加、床速降低硫效率提高。裝置壓力損失隨床重增加、床速提高而增大。當床重為270kg/m2，床速為2.98m/s，床內氣體含濕量為24.7g/Nm3條件下，煙氣脫硫效率＞85%，床層壓力損失約2000Pa。